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El horno electrico Pt.3

Cuando el material se encuentra líquido dentro del horno se vacía, pero no de la misma manera que el alto horno, en cambio el horno eléctrico se encuentra suspendido y es capaz de girar, así de esta manera por una apertura lateral salen las escorias. Aquí se pueden agregar los metales deseados para las aleaciones que se quieren formar y después se gira hacia el otro lado donde sale el material deseado ya fundido y homogenizado. Se vierte en una cuchara metálica que lo transportará a el siguiente proceso o al área de moldeo.

Existen dos clases principales de hornos eléctricos en metalurgia:

1)  Horno de arco voltaico: este utiliza el calor liberado entre dos o tres electrodos de grafito y la corriente que fluye a través de ellos. Esta diferencia de potencial eléctrico genera un arco que derrite el material. Como el calentamiento es rápido y su regulación también, y además alcanza temperaturas muy altas se puede utilizar para trabajar con aceros duros resistentes a las altas temperaturas, como aleaciones de tungsteno o vanadio.

2)  Horno de inducción: Este tipo de horno posee una bobina por la que se hace correr corriente alterna. El calentamiento se produce por las corrientes secundarias que pasan dentro del material al generarse la induccion inducción electromagnética. Se utiliza para fabricar aceros de alta aleación, como para electromagnetos, refractarios o aceros inoxidables.

Las capacidades de los hornos eléctricos van de sesenta a noventa toneladas por día, y su calidad es superior a las de los demás tipos de horno ya que el combustible no contamina la fundición.

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El horno electrico Pt.2

Así como el alto horno, el horno eléctrico se fabrica con ladrillos refractarios cubiertos de una  cubierta metálica, los ladrillos refractarios tienen que ser capaces de soportar temperaturas de hasta tres mil grados centígrados, que son las que se logran alcanzar dentro del horno, más grandes que las que se experimentan en el alto horno. Con este enorme rango de temperaturas el horno eléctrico es particularmente bueno para fundir otros materiales además del acero como el wolframio, molibdeno, tantalio, etc.

La capacidad del horno es de aproximadamente cincuenta toneladas y es capaz de derretirlas todas en menos de una hora. El procedimiento del horno eléctrico empieza desde la selección del material, ya que se trata siempre de colocar los materiales más duros en la parte más baja de la cuba y los más ligeros y suaves en la parte de arriba. Una vez lleno, se agregan los fundentes y cualquier tipo de aditivo que se vaya a utilizar. Una vez listo el material a fundir se acercan los tres electrodos que hacen corto y salta el arco eléctrico que empieza a fundir.

Aquí es donde sirve que se hayan colocado primero los materiales ligeros ya que es más fácil que los funda y los penetre los electrodos así pueden ir bajando encontrando menos resistencia que si los materiales no se hubieran organizado.

El siguiente proceso consiste en la inyección de oxígeno, que así como en el alto horno sirve para reducir la mezcla y librarse de ciertos materiales que no se desean, como silicio, azufre, etc.

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El horno electrico

Así como el alto horno que funde metales con la ayuda de carbón de coque y gas natural, existen otros tipos de hornos con otros materiales como combustibles. Uno de los más interesantes es el horno eléctrico, que como su nombre lo dice utiliza electricidad suministrada a través de electrodos en contacto con el material a fundir para calentar y derretir los metales.

El Horno eléctrico se empezó a utilizar en estados unidos en el año de 1906 y ha alcanzado una gran popularidad ya que su mecanismo provee metales de alta pureza, a diferencia del horno alto, donde el mineral se mezcla con el carbón y al mismo tiempo se contamina por lo que después se debe de procesar para separarse, en el horno eléctrico, como el combustible es la electricidad, esta no contamina el proceso y los materiales retienen la pureza que traían originalmente.

En particular metales como el aluminio que se contaminan muy fácilmente y pierden sus propiedades, o cualquier otro material que resulte más complicado la separación posterior a la fundición.

Con lo que se alimenta el horno eléctrico cuando lo que se qui
ere obtener es hierro fundido es con chatarra que no esté contaminada con otros materiales no ferrosos, como cobre, plomo o aluminio. Así mismo se añaden los fundentes necesarios y las posibles aleaciones deseadas como níquel y cobre para generar aceros alelados, cromo que lo convierte en acero inoxidable o tungsteno, vanadio y molibdeno que sirven para hacer aceros rápidos, de alta dureza y resistencia a la temperatura.

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La complejidad de un acería.

Existen dos procesos para la fabricación de acero:

  1. A partir de la obtención de la materia prima y…
  2. A través de la recolección de chatarra metálica

Las acerías se encargan de fundir el material mediante un horno eléctrico para posteriormente colarlo y fabricar lingotes y/o plantillas de acero.

Las acerías además de contar con hornos, deben tener trenes de laminación que estén colocados lo más cerca posible del horno. Los rodillos del tren continuamente van disminuyendo la sección de la plantilla hasta obtener el producto final, que puede ser acero, alambrón, platina, varillas corrugadas, planchas, etc. Evidente, para cada uno de estos productos se requiere de equipo especializado.

Otro tema también muy importante en las acerías es el manejo de los polvos generados; estas industrias deben contar con robustos sistemas de extracción de humos, que purifican y enfrían los gases producidos, antes de liberarlos al medio ambiente. Es de esperar que el calor que se extrae de estos, sea utilizado en otros procesos de la acería.

Dentro de las acerías a menudo se emplean sistemas de transporte como puentes grúa para mover productos terminados y grúas extensibles equipadas con “pulpos” en su extremo para mover materias primas a sus bodegas de almacenaje.

Al tener un gran consumo de energía eléctrica, se hace indispensable dentro de este tipo de industrias, el uso de subestaciones o de algún sistema de generación propio.

Cada uno de los aspectos anteriores muestra lo complejo de esta industria y que por tanto, requiere de personal altamente capacitado.

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Vía. articulosinformativos.com