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Técnicas de Construcción

Gunitado

El gunitado es una técnica constructiva que se basa en “arrojar” el hormigón a alta presión; puede ser a través de manguera o con un cañón. Esta técnica se puede aplicar en cualquier superficie; se aplica especialmente cuando se desea obtener como resultado un muro continuo.

Dentro de sus principales ventajas encontramos:

  • Una masa de mayor espesor
  • Mayor resistencia
  • Durabilidad
  • Firmeza en la estructura
  • Solidez

Esta técnica permite obtener mayor resistencia con menor espesor, permitiendo así soportar la presión que ejercen terrenos con pendiente, al mismo tiempo que su baja porosidad proporciona una optima impermeabilización.

En otros países, a esta técnica se le conoce como “proyectado” o como “build-up” y generalmente se emplea para el revestimiento de barrancos por su alto grado de durabilidad, disminuyendo riesgos evitando posibles desprendimientos.

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Vía: arqhys.com

Soluciones de Entrepisos: Losa con moldaje colaborante

Una solución desarrollada por la industria del acero que actualmente se produce en casi todo el mundo es el moldaje (encofrado) colaborante o “steel deck”,  que consiste en un molde metálico de geometría generalmente trapezoidal que actúa como encofrado pero simultáneamente como parte de la armadura de refuerzo inferior de las losas. En otras palabras, el moldaje queda incorporado a la solución de la losa, reemplazando la armadura de tracción.

Para mejorar la conexión entre el molde metálico y el hormigón que es vaciado en sitio, el molde tiene indentaciones o muescas que se hacen en la etapa del conformado y que mejoran el anclaje mecánico. Asimismo, se deben proveer conectores de corte sobre las vigas de la estructura metálica según lo comentado anteriormente.

El sistema se complementa con una malla superior, usualmente electro soldada cuya función principal es evitar la aparición de fisuras en el hormigón.

La ventaja de usar este sistema es que se pueden salvar mayores luces reduciendo las necesidad de apoyos o alzaprimados en la etapa de hormigonado. Lo anterior permite liberar espacio en los niveles inferiores a los pisos en que se trabaja, agilizando y acelerando las etapas de construcción siguientes.

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Reglas para darle acabado al concreto 3

7.- Texturizar la superficie del concreto después de la nivelación (para las aceras, patios y pavimentos) o después del alisado o afinado (para las terminaciones interiores) con un cepillo grueso o fino para obtener una superficie no deslizante. Para trabajos en interiores, texturice la superficie después del alisado final. El concreto puede tener muchos tratamientos de acabado decorativo, tales como los agregados expuestos, color superficial, color integral, concreto estampado y concreto con patrones. Los acabados decorativos necesitan mucho más cuidado y experiencia.

8.- Nunca riegue agua o cemento sobre el concreto mientras le está dando acabado. Esto puede causar graves problemas de pulverización o descascaramiento, los cuales restarían calidad, durabilidad y resistencia al concreto.

9.- Curar el concreto tan pronto como se concluya el acabado de la superficie para proveer las condiciones adecuadas para la óptima hidratación del cemento, lo cual llevará a la durabilidad y resistencia requerida para la superficie. Es muy importante tener en cuenta que en condiciones severas la losa puede llegar a necesitar una protección aún antes de que las operaciones de acabado estén terminadas.

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Reglas para darle acabado al concreto 2


4.- Introducir juntas al concreto ranurándolo. La herramienta ranuradora debe tener una cuchilla de un cuarto del espesor de la losa. Utilice una pieza recta de madera como guía. Una ranuradora poco profunda sólo se debe utilizar con fines decorativos. Cuando se requiera aserrar (cortar) las juntas, debe ser hecho tan pronto como el concreto endurezca lo suficiente para no dañarse con el disco (cuchilla). El aserrado a edad temprana se puede hacer antes de que el concreto haya endurecido completamente.

5.- Flotar el concreto a mano o con máquina con la idea de embeber los agregados gruesos. La operación de flotado nivela la superficie y la prepara para las operaciones de acabado final. El concreto no debe ser flotado mientras exista agua de exudación en la superficie.

6.- Alisar o afinar el concreto de acuerdo a su utilización final. Para aceras, patios y pavimentos, el alisado usualmente no se requerirá. El concreto con aire incorporado no debe ser alisado. Si las especificaciones indican un alisado de un concreto con aire incorporado, se deben tomar precauciones extremas en la sincronización del tiempo para el acabado. Para una superficie lisa haga pasadas sucesivas con una pequeña alisadora de acero incrementando la presión. Varias pasadas con una llana metálica producirán una superficie lisa que será resbaladiza cuando se moje. Un allanado excesivo puede crear marcas indeseables. Inclinando la llana se producirá una textura indeseable.

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Reglas para darle acabado al concreto 1

1.- Nivelar el concreto utilizando una lota, llana o una herramienta de borde definido tan pronto como el material haya sido compactado. Esta operación debe ser terminada antes que el agua de exudación (sangrado) aparezca en la superficie. La lota o llana hace que los agregados gruesos se embeban, aplana la superficie y elimina los desniveles altos y bajos. Mantenga la llana lo mas plana posible para evitar el descascaramiento prematuro de la superficie.

2.- Esperar a que el concreto termine de exudar (sangrar). Cualquier otra operación de acabado debe esperar hasta que el concreto haya terminado de exudar y el brillo del agua haya desaparecido de la superficie. Cualquier operación de acabado hecha durante la exudación del concreto dará como resultado la aparición de problemas posteriores, tales como la pulverización, el descascaramiento, el resquebrajamiento y las ampollas. Los periodos de espera dependen del asentamiento (revenimiento), de las características de la mezcla del concreto y de las condiciones climáticas. Durante el periodo de espera, es necesario proteger al concreto contra la evaporación superficial si el clima es cálido, secos o con vientos. Cubra una pequeña zona de prueba en la losa para evaluar si la exudación ha concluido.

3.- Bordear el concreto en su totalidad. Palee o pinche el concreto cercano al encofrado cuidadosamente con una cuchara de albañil pequeña (palustre) y entonces utilice una herramienta de acabado para hacerle al concreto unos bordes redondeados durables.

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Acabado del Concreto

El acabado es la operación que le confiere a una superficie de concreto (hormigón) la textura, planicidad y durabilidad deseada. El acabado puede ser estrictamente funcional o decorativo.

Antes de la operación de acabado, el concreto es vaciado (colado), consolidado y nivelado. Estas operaciones deben ser cuidadosamente planificadas. Habilidad, conocimiento y experiencia son necesarios para tratar con una variedad de mezclas de concreto y de condiciones de campo. Teniendo una mano de obra apropiada y el equipamiento disponible, es crítico sincronizar las operaciones de acuerdo a las condiciones existentes. Una pendiente es necesaria para evitar los sitios sumidos y drenar las aguas en sentido opuesto a las edificaciones.

Posteriormente se realiza el acabado, el cual hace al concreto atractivo y listo para ser puesto en servicio. La textura final, dureza y el patrón de juntas sobre las losas, pisos, aceras, patios y pavimentos, depende del uso final que se le dará al concreto. Los pisos de almacenes o industriales usualmente necesitan tener unos mayores requerimientos de durabilidad y deben estar nivelados y lisos, mientras que otros pisos interiores que están cubiertos con una carpeta o alfombra no tienen que ser tan planos y durables. Las losas de exteriores deben tener pendientes para desalojar el agua y deben estar provistas de textura para no ser resbalosas cuando se humedecen.

Las demoras después de la llegada del camión mezclador crean problemas y pueden reducir la calidad final del acabado. Según sea requerido, es necesario terminar la excavación y la compactación de la sub-base, el trabajo de encofrado y la colocación de las mallas y barras con suiciente anticipación.

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Sistemas de Compactación


En función de la consistencia y trabajabilidad del hormigón, así como del tipo de elemento estructural, deberá emplearse el procedimiento de compactación que mejor se adapte a las condiciones particulares de la masa, de forma que la vibración se transmita a través del encofrado sea la adecuada para producir una correcta compactación, evitando la formación de huecos y capas de menor resistencia.

Los sistemas de compactación son:

  • Vibrado Energico
  • Vibrado
  • Apisonado
  • Picado con Barra

Picado

Aplicable a consistencias fluidas o muy blandas. Espesor de las tongadas de 20 a 30 centímetros. En obras poco importantes. Tal vez en los nudos, en vigas con consistencia seca. Se efectúa mediante una barra metálica o de madera, ligeramente afilada, pero con la punta roma, que se introduce varias veces en la masa de hormigón, de modo que atraviese la capa a consolidar y penetre en la inferior. Se suele emplear en zonas muy armadas como apoyo del vibrado. Se utiliza siempre en consistencias fluidas ya que con el vibrador podríamos provocar la segregación.

Apisonado

Aplicable con consistencias blandas. Espesor de las tongadas de 15 a 20 centímetros. Golpe repetido con pisón. En elementos de poco espesor, muy superficiales. Consiste en golpear repetidamente con un pisón sobre el hormigón. Importa más el numero de golpes que la intensidad de los mismos.

Vibrado

Aplicable con consistencias plásticas, blandas o secas. Espesor de las tongadas de 50 a 60 centímetros. Método más adecuado a las estructuras. Facilita hormigones resistentes. Son mas espesos. Menos mano de obra y tiempo de desencofrado. Efectos de reducción de aire de un 20% sin compactar, a un 2- 3% compactado. Hay varios tipos de frecuencia, la usual es de 6000 ciclos. Hay vibradores internos, externos, superficiales.

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Compactación del hormigón

La compactación del hormigón consiste en eliminar los huecos y coqueras originados durante la puesta en obra, y que el árido alcance la ordenación que corresponde a la máxima compacidad compatible con su granulometría.

Se realizará con procedimientos adecuados a la consistencia de las mezclas y de manera tal que se eliminen los huecos y se obtenga un perfecto cerrado de la masa, sin que se produzca segregación. El proceso de compactación deberá prolongarse hasta que refluya la pasta a la superficie y deje de salir aire.

Una inadecuada compactación en obra puede causar defectos en los elementos hormigonados:

  • Excesiva permeabilidad en el caso de compactación insuficiente.
  • Formación de una capa superficial débil en el caso de una compactación excesiva.
  • Formación de coqueras cuando los áridos encuentran obstáculos.

Una compactación correcta depende de los métodos utilizados y del proceso:

  • Debe realizarse junto a los fondos y paramentos de los encofrados y en los vértices y aristas sin que el dispositivo de compactación llegue a entrar en contacto con ellos.
  • No se colocarán en obra capas o tongadas de hormigón cuyo espesor sea superior al que permita una compactación completa de la masa (normalmente entre 30 y 60 centímetros). El espesor de las capas o tongadas estará en función del método y eficacia del procedimiento de compactación empleado.
  • El vertido en grandes montones y su posterior distribución por medio de vibradores no es recomendable, ya que produce una notable segregación en la masa del hormigón.

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Vía: arquba.com

Durabilidad del Hormigón

La durabilidad del hormigón es la capacidad de comportarse satisfactoriamente frente a las acciones físicas o químicas agresivas y proteger adecuadamente las armaduras y demás elementos metálicos embebidos en el hormigón durante la vida de servicio de la estructura.

Las obras de hormigón deben proyectarse no solo para que resistan las acciones mecánicas previstas sin que alcancen su estado límite de agotamiento, sino, también, para que resistan aquellas acciones ambientales de tipo físico o químico que puedan deteriorarlas reduciendo su vida de servicio o exigiendo para su conservación un costo importante de mantenimiento o reparación.

En la protección frente a los agentes físicos y químicos agresivos, las medidas preventivas suelen ser las más eficaces y menos costosas. Como la durabilidad del hormigón está muy relacionada con la porosidad del mismo y la permeabilidad, generalmente, un hormigón armado sano y compacto, cuando se encuentra sometido a unas condiciones normales de ambiente y de desgaste, presenta una buena protección frente a la corrosión del acero.

Por ello, la durabilidad es una cualidad muy importante que debe tenerse en cuenta durante la realización del proyecto, estudiando la naturaleza e intensidad potencial previsible del medio agresivo y seleccionando las formas estructurales, los materiales, las dosificaciones y los procedimientos de puesta en obra más adecuados en cada caso.

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Vía: inti.gov.ar

Componentes del Hormigón: Agua

El agua que se añade a la mezcla, junto con los demás componentes del hormigón, tiene las siguientes misiones:

- Hidrata los componentes activos del cemento.

- Actuar como lubricantes haciendo posible que la masa sea trabajable.

- Crea espacio en la pasta para los productos resultantes de la hidratación del cemento.

Podríamos diferenciar el agua en diferentes procesos:

Agua de amasado:

  • Es el agua que participa en las reacciones de hidratación del cemento y además confiere al hormigón la trabajabilidad necesaria para una correcta puesta en obra.
  • La cantidad de agua de amasado debe limitarse al mínimo estrictamente necesario, ya que el agua en exceso se evapora y crea una serie de huecos en el hormigón que disminuye su resistencia.

Agua de curado:

  • Es el agua que se añade para compensar las pérdidas de agua por evaporación y permitir que se desarrollen nuevos procesos de hidratación.
  • Debe ser abundante durante el proceso de curado.

Es importante tener en cuenta que tanto el agua de amasado como la de curado deben ser aptas para desempeñar eficazmente su función.

- Durante el amasado el hormigón es difícil que se contamine con el agua, pues la cantidad de posibles aportaciones nocivas se añaden una sola vez y actúan sobre una masa en estado plástico.

- Durante el curado se debe ser más selectivo con al agua. Hay una aportación de sustancias nocivas en cantidades mayores y de actuación más duradera sobre una masa no plástica.

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