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El Alto Horno Pt.2

En la parte intermedia, con la ayuda de toberas se inyecta el aire enriquecido con oxígeno, lo que eleva la temperatura a unos dos mil grados centígrados, cuando el oxígeno entra en contacto con el carbón de coque produce monóxido de carbono que al ascender por el horno arranca oxígeno al hierro y se convierte en dióxido de carbono, en un proceso químico que se conoce como reducción.

El aire enriquecido con oxígeno eleva la temperatura a unos dos mil grados centígrados. Alrededor de un cincuenta por ciento del monóxido de carbono se recupera del horno y se utiliza en otros procesos como combustible. Las temperaturas alcanzadas en el etalage permite que se produzca la reducción del óxido de manganeso, se elimina el azufre y se funda el mineral de hierro. Una vez fundido el mineral se le conoce como el arrabio, que cae a la parte inferior del horno que se conoce como crisol, aquí se recoge el hierro fundido y la escoria.

El arrabio es un hierro metálico en forma líquida con un alto contenido de carbono e impurezas. En la parte inferior el arrabio fluye por un canal. Se extrae al romper un tapón de arcilla que esta en el inferior que se llama piquera, de ahí el material es colado a unos contenedores especiales llamados vagones termos. El arrabio tiene entre el 91% y 94% de hierro, y otros porcentajes pequeños de carbono, manganeso, azufre, fósforo y silicio. De aquí el arrabio se transportara a hornos especiales llamados convertidores donde será finalmente transformado en acero.

Fuentes: slideshare.net

imágenes: lup-img.buscafs.com estaticos.elmundo.es

Escorias

Las escorias son los materiales de desecho que quedan después de separar los minerales valiosos de la porción inutilizable de lo que se extrae. Existen varios tipos de desechos en los procesos de minería como la escoria, los materiales de sobrecarga y la piedra estéril que es todo lo que queda cuando se extrae y se filtra el producto deseado. Estos materiales rara vez son procesados y necesitan ser extraídos para llegar a los estándares de calidad necesarios por los clientes de las mineras.

Durante la edad de bronce en el mediterráneo ya estaban siendo utilizados un vasto número de procesos metalúrgicos y la escoria eran subproductos coloridos y de aspecto vidrioso, de colores azules y verdes. Su principal uso en ese entonces era en piezas de joyería o como polvo para añadirlo a el uso de ciertas cerámicas como las que han sido encontradas en excavaciones del antiguo Egipto.

Se conoce principalmente a la escoria como los restos en los productos metálicos después de su fundición, cuando se purifica la mezcla. En general se piensa que no tiene ningún uso, pero la verdad es que pueden ser utilizadas como un mecanismo de eliminación de residuos en la fundición del metal así como también pueden servir para controlar la temperatura y evitar la oxidación de los metales en forma líquida antes de entrar en el molde.

Las impurezas de los metales, normalmente óxidos, silicatos y compuestos de azufre se separan una vez que se derrite el metal y se pueden retirar del proceso. Cada proceso produce diferentes tipos de escorias, que también pueden contener calcio, magnesio y aluminio, y si no se extraen debidamente, estos compuestos pueden generar puntos débiles en las estructuras que se construyen con los minerales no filtrados.

Vía: jmcprl.net
Imágenes Vía:
suelosyescorias.com
cedexmateriales.vsf.es