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Equipos. Horno Giratorio, Parte 1

Los hornos rotatorios se utilizan ampliamente en los campos de materiales de construcción, procesos de metalurgia, en la industria química, en los procesos de protección ambiental etcétera. Se utiliza para someter los materiales a un pyroproceso para elevarlos a una temperatura suficiente que se puedan calcinar en un proceso continuo. Los materiales que se generan con estos tipos de hornos son entre otros:

  • cemento
  • cal
  • materiales refractarios
  • dióxido de titanio
  • alumina (oxido de aluminio)
  • Vermiculita
  • balines de hierro

Existen diferentes tipos de hornos dependiendo de las especificaciones de los materiales que se necesiten generar. Los principales tipos son, de cemento, de metalurgia, de químicos y de cal. El horno de cemento se utiliza principalmente para calcinar escoria de cemento. El Horno de metalurgia es para manejar procesos de minerales ferrosos y otros no ferrosos como el hierro, aluminio, cobre, zinc, estaño, níquel, wolframio, cromo, etc. Como es un horno giratorio se puede utilizar para sintetizar material asado, concentrado y término medio. El horno de cal se utiliza principalmente para calcinar piedra caliza.

Los componentes básicos de un horno giratorio son el cascarón, los revestimientos refractarios, neumáticos y rodillos de apoyo además de los engranajes de accionamiento y los intercambiadores internos de calor.

El Cascarón del horno se hace de placas de acero laminado de entre uno y tres centímetros de espesor, soldadas para formar un cilindro que puede tener hasta 230 metros de longitud y hasta seis metros de diámetro, el equivalente a un tupo de dos pisos de alto y dos campos de futbol de largo. Este por lo general se sitúa en un eje localizado en dirección este-oeste para evitar corrientes de foucault, que son corrientes parasitarias generadas por el campo magnético de la tierra.

Via: joyalcrusher.com

Imagenes via:

http://ta.twi.tudelft.nl/nw/users/vuik/numanal/romero1.jpg
http://www.jawcrusher86.com/images/rotary-kiln.jpg

 

Elementos. Calcio (Ca) Parte 2

Tal vez la forma más conocida por todos nosotros del calcio son los gises que se utilizaban en los pizarrones. Otros compuestos del calcio han sido usados a lo largo de la historia de la humanidad, por ejemplo el carburo de calcio, que al mezclarse con agua produce acetileno, que se utilizaba como combustible para lámparas de automóviles o bicicletas; o el mármol, cuya extracción es otro proceso de minería que involucra compuestos de calcio, las canteras de mármol, una piedra metamórfica formada por carbonato de calcio  en un 90% y con otros minerales que a través de las altas temperaturas y presiones alcanza un alto grado de cristalización. El sulfato de calcio se ha usado también como fertilizante ya que neutraliza la acidez del suelo.

Una de las principales aplicaciones es para la fabricación de los cementos que son aluminatos de calcio o silicatos de calcio, como tiene una alta reactividad a la humedad, genera una reacción exotérmica cuando se fragua.

Otra presentación más interesantes de un compuesto de calcio y silicio, el silicato de calcio se puede observar en las minas de crystal 300 metros debajo del desierto de chihuahua. Se cree que estos magníficos cristales se formaron cuando se enfrío el magma que fluyó ahí hace 6000 años.

La principal fuente de calcio es el que se deriva del carbonato de calcio que además también contiene carbono y oxígeno. Se extrae a través de un proceso de precipitación química. El carbonato de calcio es blanco e inodoro. El calco es el quinto elemento más abundante y la corteza terrestres esta compuesta de Carbonato de calcio en un 4% así que no tendremos que preocuparnos de que algún día llegue a escasear.

Fuentes: eHow.com – youtube.com – greenpacks.org – ima-na.org – mineracanadaancha.com 

imágenes: news.nationalgeographic.com – i.mkt.lu

periodictable.com – eltamiz.com – mkeamy.typepad.com

Sistemas de Compactación


En función de la consistencia y trabajabilidad del hormigón, así como del tipo de elemento estructural, deberá emplearse el procedimiento de compactación que mejor se adapte a las condiciones particulares de la masa, de forma que la vibración se transmita a través del encofrado sea la adecuada para producir una correcta compactación, evitando la formación de huecos y capas de menor resistencia.

Los sistemas de compactación son:

  • Vibrado Energico
  • Vibrado
  • Apisonado
  • Picado con Barra

Picado

Aplicable a consistencias fluidas o muy blandas. Espesor de las tongadas de 20 a 30 centímetros. En obras poco importantes. Tal vez en los nudos, en vigas con consistencia seca. Se efectúa mediante una barra metálica o de madera, ligeramente afilada, pero con la punta roma, que se introduce varias veces en la masa de hormigón, de modo que atraviese la capa a consolidar y penetre en la inferior. Se suele emplear en zonas muy armadas como apoyo del vibrado. Se utiliza siempre en consistencias fluidas ya que con el vibrador podríamos provocar la segregación.

Apisonado

Aplicable con consistencias blandas. Espesor de las tongadas de 15 a 20 centímetros. Golpe repetido con pisón. En elementos de poco espesor, muy superficiales. Consiste en golpear repetidamente con un pisón sobre el hormigón. Importa más el numero de golpes que la intensidad de los mismos.

Vibrado

Aplicable con consistencias plásticas, blandas o secas. Espesor de las tongadas de 50 a 60 centímetros. Método más adecuado a las estructuras. Facilita hormigones resistentes. Son mas espesos. Menos mano de obra y tiempo de desencofrado. Efectos de reducción de aire de un 20% sin compactar, a un 2- 3% compactado. Hay varios tipos de frecuencia, la usual es de 6000 ciclos. Hay vibradores internos, externos, superficiales.

Imagen Vía: blogspot.com

Vía: arquba.com

Compactación del hormigón

La compactación del hormigón consiste en eliminar los huecos y coqueras originados durante la puesta en obra, y que el árido alcance la ordenación que corresponde a la máxima compacidad compatible con su granulometría.

Se realizará con procedimientos adecuados a la consistencia de las mezclas y de manera tal que se eliminen los huecos y se obtenga un perfecto cerrado de la masa, sin que se produzca segregación. El proceso de compactación deberá prolongarse hasta que refluya la pasta a la superficie y deje de salir aire.

Una inadecuada compactación en obra puede causar defectos en los elementos hormigonados:

  • Excesiva permeabilidad en el caso de compactación insuficiente.
  • Formación de una capa superficial débil en el caso de una compactación excesiva.
  • Formación de coqueras cuando los áridos encuentran obstáculos.

Una compactación correcta depende de los métodos utilizados y del proceso:

  • Debe realizarse junto a los fondos y paramentos de los encofrados y en los vértices y aristas sin que el dispositivo de compactación llegue a entrar en contacto con ellos.
  • No se colocarán en obra capas o tongadas de hormigón cuyo espesor sea superior al que permita una compactación completa de la masa (normalmente entre 30 y 60 centímetros). El espesor de las capas o tongadas estará en función del método y eficacia del procedimiento de compactación empleado.
  • El vertido en grandes montones y su posterior distribución por medio de vibradores no es recomendable, ya que produce una notable segregación en la masa del hormigón.

Imagen Vía: gstatic.com

Vía: arquba.com

Componentes del Hormigón: Agua

El agua que se añade a la mezcla, junto con los demás componentes del hormigón, tiene las siguientes misiones:

- Hidrata los componentes activos del cemento.

- Actuar como lubricantes haciendo posible que la masa sea trabajable.

- Crea espacio en la pasta para los productos resultantes de la hidratación del cemento.

Podríamos diferenciar el agua en diferentes procesos:

Agua de amasado:

  • Es el agua que participa en las reacciones de hidratación del cemento y además confiere al hormigón la trabajabilidad necesaria para una correcta puesta en obra.
  • La cantidad de agua de amasado debe limitarse al mínimo estrictamente necesario, ya que el agua en exceso se evapora y crea una serie de huecos en el hormigón que disminuye su resistencia.

Agua de curado:

  • Es el agua que se añade para compensar las pérdidas de agua por evaporación y permitir que se desarrollen nuevos procesos de hidratación.
  • Debe ser abundante durante el proceso de curado.

Es importante tener en cuenta que tanto el agua de amasado como la de curado deben ser aptas para desempeñar eficazmente su función.

- Durante el amasado el hormigón es difícil que se contamine con el agua, pues la cantidad de posibles aportaciones nocivas se añaden una sola vez y actúan sobre una masa en estado plástico.

- Durante el curado se debe ser más selectivo con al agua. Hay una aportación de sustancias nocivas en cantidades mayores y de actuación más duradera sobre una masa no plástica.

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Tipos de Hormigón

Según ciertas características específicas de los componentes del hormigón o de otros materiales a él incorporados, existen nomenclaturas específicas para cada uno de los tipos. Las cuales son:

  • Hormigón ordinario: Material que se obtiene al mezclar cemento, agua y áridos minerales de tamaños varios, superiores e inferiores a 5 mm.
  • Hormigón en masa: No contiene en su interior armadura de ninguna clase. Apto para resistir esfuerzos de comprensión.
  • Hormigón armado: Hormigón con armadura de acero especial sometida a tracción previamente a la puesta de carga del conjunto.
  • Hormigón pretensado: Hormigón con armadura de acero sometida a tracción previamente a la puesta en carga del conjunto.
  • Hormigón mixto: Es aquel en el que se emplean mezclas de dos o más componentes, y los nombres de éstos deberán incluirse en la denominación de hormigón.
  • Hormigón ciclópeo: Es el que tiene embebidos en su masa grandes mampuestos de dimensión mínima mayor de 30 cm., y de forma tal que el conjunto no pierda la compacidad.
  • Hormigón aerocluso: Es el que tiene una cantidad de aire incorporado no mayor del 6% de su volumen, uniformemente distribuido en toda la masa, en forma de burbujas. (También llamado hormigón aireado).
  • Hormigón unimodular: Es el hormigón con áridos de un solo tamaño.
  • Hormigón ligero: Compuesto con áridos ligeros. Una variante es el hormigón celular que contiene burbujas independientes de gas, uniformemente repartidas.
  • Hormigón blindado: Unidad de obra utilizada en pavimentaciones, compuesta por una capa de espesor variable de hormigón ordinario y otra superior de piedra embutida.
  • Amianto-cemento: Hormigón cuyo árido es el amianto o asbesto, roca fibrosa cuyas principales propiedades son la elasticidad e incombustibilidad.

En CIMASA conocemos los diferentes tipos de materiales segun el proyecto, estamos a tus órdenes ¡contáctanos!

Imagen Vía: microcemento.org

Vía: arqhys.com

Curado acelerado de piezas de concreto a altas temperaturas

El curado a elevadas temperaturas da como resultado resistencias iníciales más elevadas, de modo que gracias al desarrollo acelerado de los hidratos de silicato de calcio se puede comprobar la resistencia a compresión del concreto transcurridas 3.5 horas desde el mezclado.

El empleo de vapor de agua es el más utilizado en la industria de los prefabricados como método para curado de concreto a altas temperaturas. El vapor de agua no sólo es una fuente de calor efectiva, sino que pone a disposición la humedad necesaria para la hidratación. Antes de comenzar a aplicar vapor de agua debe tener lugar la fase de asentamiento, ya que con una aplicación demasiado temprana de calor se puede echar a perder el desarrollo de la resistencia.

Durante el proceso de curado las piezas de concreto se colocan en una cámara en la que se introduce vapor de agua a presión atmosférica. Con el fin de conseguir temperaturas de curados mayores, el vapor de agua se puede introducir a presión en cámaras selladas. Este tipo de cámaras se denominan autoclaves. Cuando la aplicación de calor procede de un solo lado, en la pieza se pueden generar gradientes de temperatura que favorezcan la formación de fisuras microscópicas.

En CIMASA contamos con el equipo y el personal adecuado para realizar colocación de concreto, con diversas técnicas de construcción, asegurando la satisfacción total de nuestros clientes. Si quieres un presupuesto, contáctanos , con  gusto te atenderemos.

Vía. imcyc.com

Imagen vía. quiminet.com

Curado del concreto

El curado del concreto es el mantenimiento adecuado de la humedad y temperatura en el concreto recién vaciado (colado) de manera que alcance las propiedades para las que fue diseñada la mezcla.

El concreto al ser el producto de una mezcla de materiales cementantes necesitan un adecuado suministro de humedad para que dichos cementantes puedan reaccionar para formar un producto de calidad.

La temperatura es otro factor importante en el curado del concreto y por lo tanto desarrollo de de resistencias es mayor a mas altas temperaturas. Generalmente se encuentra esta temperatura en los 10c y al igual que la hidratación, debe de mantenerse uniforme a lo largo de la sección colada.

Existen varios métodos de realizar el curado, entre ellos se encuentra el usos de barreras de viento, los atomizadores (aspersores) de agua, papel impermeable así como las láminas de plástico.

En climas fríos es importante que el concreto se proteja de la congelación, utilizando materiales aislantes hasta que alcance una resistencia mínima a la compresión de 500 libras por pulgada cuadrada como mínimo.

En un clima caliente, una temperatura inicial más alta dará como resultado una ganancia más rápida de resistencia.

En resumen el curado evitara que una sección de concreto tenga una superficie frágil y con pobre resistencia al desgaste y la abrasión. El curado apropiado reduce el resquebrajamiento o cuarte, la pulverización y el descascaramiento en las superficies, así como el óptimo desarrollo de la resistencia del concreto. En CIMASA conocemos los diferentes metodos de curado del concreto segun el proyecto, estamos a tus órdenes ¡contáctanos!

Vía. nrmca.org

Inspección del Colado

Para una correcta realización del colado, es necesario realizar una inspección antes, durante y después de colocar el concreto en la estructura.

Antes del colado, todos los encofrados deben estar libres de hielo y basuras e impregnados con aceite para evitar la adherencia del concreto. Las varillas deben estar en su sitio, debidamente apoyadas, para que soporten el tráfico de obreros durante la colocación. También deben estar en posición todos los poliductos para cableado eléctrico, cajas empotradas y cualquier otro objeto que vaya a quedar empotrado, debidamente fijos para evitar que se muevan. Asimismo, debe disponerse de todo el personal de construcción necesario, como armadores de refuerzo carpinteros, electricistas y fontaneros, cuando se van a ahogar en el concreto las tuberías de agua o poliductos eléctricos, de modo que funjan como vigilantes de su especialidad y corrijan cualquier error o desacomodo de los materiales a su cargo.

Conforme se deposita el concreto es necesario vigilar el revenimiento para mantenerlo dentro de los límites prescritos, ya que la resistencia especificada, que generalmente depende de ese factor, puede verse reducida. Si el inspector de colocación del concreto también es responsable de la toma de muestras y de la elaboración de cilindros de prueba, debe realizar mediciones de revenimiento, retención de aire, temperatura y densidad específica durante toda la operación.

Otra de las funciones del inspector es asegurar que se cumplan adecuadamente los procedimientos de manejo, colocación y acabado que fueron acordados con anticipación, de modo que en ningún caso se provoque la segregación del concreto.

Cuando el concreto está en su sitio, debidamente acabado, protegido para su curado y con su máxima resistencia, se puede decir que la inspección queda completa.

Imagen Vía: monografias.com

Vía: uam.mx

Tipos de mezcladoras

Las mezcladoras se clasifican en función de la posición del eje de rotación de la cuba, siendo dos tipos:

  • Mezcladoras de eje inclinado

Las mezcladoras de eje inclinado o tambor basculante pueden adoptar diferentes inclinaciones del eje para cada etapa del trabajo: sea llenado, amasado, o descarga.

Esta operación se facilita mediante un volante, que hace pivotar el tambor alrededor de un eje horizontal mediante un sistema de piñones dentados.

El tambor, conocido también como “trompo”, realiza un movimiento de rotación alrededor de su eje, con una inclinación de 15 a 20 grados a aproximadamente. El vapor de este ángulo es una característica importante de la mezcladora, pues define su capacidad y la calidad del concreto.

Las mezcladoras basculantes son adecuadas para pequeños volúmenes de concreto y en espacial para mezclas plásticas o con agregado grueso de tamaño apreciable.

En todos los casos, la descarga de estas mezcladoras es buena pues se realiza de manera inmediata y sin segregación.

  • Mezcladoras de eje horizontal

Las  mezcladoras de eje horizontal se caracterizan por el tambor, de forma cilindro-cónica, que actúa girando alrededor de un eje horizontal con una o dos aspas o paletas que giran alrededor de un eje no consciente con el eje del tambor. Disponen, en la mayoría de los casos, de dos aberturas, una para cargar el material y la otra para descargar el concreto.

Existen los casos, el movimiento relativo entre las paletas y el concreto no varía y todo el material se mezcla siempre en el fondo del recipiente.

Al operar este tipo de mezcladoras debe cuidarse que, luego de cargadas, no quede material en la tolva: y al descargar, que no se produzca segregación o quede en el interior de la mezcladora agregado grueso.

Las mezcladoras de eje horizontal son favorables para grandes volúmenes de concretado.

Imagenes vía: civilgeeks.com

Vía: articulosinformativos.com