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post relacionado con la fabricación de recipientes atmosféricos y a presión en acero al carbón para cualquier capacidad. Fabricación de los mismos en taller y campo.

Ensayo por líquidos penetrantes

El método de ensayo por líquidos penetrantes permite detectar los defectos abiertos a la superficie, que en ciertos casos, como en recipientes a presión o en piezas sometidas a esfuerzos, podrían ser muy peligrosos causando roturas. Éste es un método de ensayo no destructivo que facilitará la detección de discontinuidades en materiales sólidos no porosos, siempre que las discontinuidades se encuentren abiertas a la superficie.

El ensayo por líquidos penetrantes se basa fundamentalmente en que un determinado líquido (penetrante) tenga las características siguientes:

Capacidad humectante suficiente para mojar la superficie del material sólido que se desea inspeccionar y fluir sobre ella formando una película continua y uniforme.

Poder de penetración que le permita introducirse en las  discontinuidades  abiertas a la superficie y que normalmente no son visibles a simple vista.

Esta aptitud de un liquido penetrante para poder fluir sobre la superficie de un sólido y penetrar en el interior de las discontinuidades que se encuentren abiertas a ella, depende de las condiciones de la pieza a ensayar (estado de limpieza de la superficie, configuración y tamaño de las discontinuidades) y de las propiedades físicas del líquido, principalmente de la tensión superficial y del poder humectante.

En comparación con otros métodos de ensayo no destructivo (Radiografía, Ultrasonidos, Corrientes Inducidas…), la aplicación del ensayo por líquidos penetrantes, en general, es menos compleja y no requiere el empleo de equipos complicados o costosos. Aún así, no hay que cometer el error de pensar por esto es posible realizarse de forma menos cuidadosa.

En CIMASA contamos con el personal calificado para la fabricación y mantenimiento de recipientes a presión. Estamos a tus ordenes ¡contáctanos!

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Medición de espesores por ultrasonido

Siguiendo con las pruebas para la verificación de recipientes a presión, otra prueba que también se utiliza frecuentemente es la medición de espesores por ultrasonido. Este estudio sirve para medir el espesor real de los materiales  en una amplia gama de industrias, ya sea para controlar la calidad de fabricación, como para monitorear su desgaste y  así determinar si soportará la presión con el fluido que va a conducir o contener,  evitando así, riesgos de fugas causados por fisuras,  e incluso riesgo de explosión.

Gracias a este método, se puede determinar el desgaste sufrido por corrosión en: equipos, tapas, placas, tubería,  tanques atmosféricos y recipientes en general que se encuentren sujetos a presión.

Algunas de las ventajas de esta prueba son:

  • La prueba se realiza más rápidamente y se obtienen resultados inmediatos.
  • Existe mayor precisión al determinar la posición de las discontinuidades internas; estimando sus dimensiones, orientación y naturaleza.
  • Cuenta con una alta sensibilidad para detectar discontinuidades pequeñas.
  • Cuenta con alta capacidad de penetración, lo que permite localizar discontinuidades a gran profundidad del material.
  • Tiene una buena resolución que permite diferenciar dos discontinuidades próximas entre sí.
  • Solo requiere acceso por un lado del objeto a inspeccionar.
  • No requiere de condiciones especiales de seguridad.

En CIMASA contamos con  el personal capacitado necesario para brindarte el mejor servicio de acuerdo a tus necesidades.  ¡Contáctanos!

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Ensayo por Partículas Magnéticas



Uno de los métodos no destructivos para la detección de fisuras sobre o justo debajo de la superficie de los metales ferrosos es el  ensayo por partículas magnéticas. Esta es una técnica rápida y confiable para la detección y localización de las grietas superficiales.

Un flujo magnético se envía a través del material en el sitio donde está ubicado de la imperfección un campo de fuga es creado. Esto atrae polvo de hierro, que se ha aplicado sobre la superficie. Con este ensayo se puede determinar muy fielmente la longitud de la imperfección. El ensayo por partículas magnéticas no indica la profundidad de la imperfección. Los criterios de aceptación definen si la indicación es aceptable o no es aceptable, es decir, si tiene un defecto.

Se puede aplicar a superficies relativamente rugosas y sucias, pero la sensibilidad al defecto está disminuida para estas. Se pueden utilizar partículas fluorescentes cuando se requiere la máxima sensibilidad.

El principal uso de este ensayo es para las soldaduras y las zonas afectadas por el calor, pero el ensayo por partículas magnéticas se puede aplicar para todos los metales ferrosos, tales como acero al carbono, acero de baja aleación y hierro fundido.

En CIMASA contamos con  el conocimiento, la experiencia y los recursos necesarios para brindarte el mejor servicio de acuerdo a tus necesidades.  ¡Contáctanos!

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Pruebas para la verificación de recipientes a presión.

Como habíamos comentado anteriormente en el post de Revisión de recipientes a presión es fundamental que los recipientes a presión se encuentren dentro de un programa anual de mantenimiento, ya que las actividades de inspección y ensayo siempre serán indispensables para la prevención de cualquier tipo de riesgos. Es por eso que, para la verificación de la integridad de los recipientes, se pueden realizar las siguientes pruebas:

  • Medición de espesores por ultrasonido.
  • Escáner para chequear la envolvente bajo la técnica LFET.
  • Ensayos de Líquidos penetrantes.
  • Ensayos de Partículas magnéticas
  • Mediciones de dureza de los materiales
  • Inspección interior por Videoscopia
  • Réplicas metalográficas de materiales
  • Emisión Acústica
  • Prueba hidráulica

Todos los análisis anteriores, nos permitirán estimar la vida remanente de los recipientes en las condiciones operativas, lo que desencadena en un mejor aprovechamiento de todos los recursos existentes.

La integridad de los equipos es un factor importante a la hora de tomar decisiones, para ello contar con un buen programa de inspecciones en servicio y fuera de servicio es primordial para no encontrarse con sorpresas que pueden desencadenar en un siniestro.

En CIMASA contamos con el personal capacitado para resolver tus necesidades, no dudes en contactarnos.

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Revisión de recipientes a presión

Actualmente la gran mayoría de las industrias dentro de sus equipos cuentan con recipientes sometidos a presión. Reconocer que éstos son una considerable fuente de energía potencial, que se libera frecuentemente en forma de violentas explosiones, es la base para comenzar a tenerlos en cuenta en un programa anual de mantenimiento.

Para la prevención eficaz de estos riegos es fundamental realizar una inspección confiable, además del cumplimiento de todos los requisitos legales.

Recipientes con muchos años de servicio podrían llegar al final de su vida útil en forma catastrófica. Elevadas concentraciones de tensiones producidas por errores en el diseño de juntas, uniones soldadas defectuosas, falta de refuerzos, etc., producen fallas por fatiga debido a la acumulación de ciclos de carga y descarga.

Muchas veces nos encontramos frente a recipientes que no fueron construidos bajo códigos que regulan la construcción de recipientes a presión, sin contemplar aspectos de calidad y seguridad necesarios para ser un recipiente confiable. Para este caso se aconseja realizar una correcta verificación del diseño de acuerdo a los códigos de fabricación de recipientes u otra normativa de acuerdo con el tipo de recipiente.

No olviden que la reglamentación y las buenas prácticas establecen actividades de mantenimiento obligatorias para los recipientes a presión. En CIMASA realizamos las actividades de inspección y ensayo que siempre serán indispensables para  asegurar la integridad, tanto de los equipos como del personal que los maneja, con el fin de evitar los graves daños que podrían producir sus fallos. ¡Contáctanos!

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Tips sobre Recipientes a Presión

Si cuenta o requiere de recipientes a presión, los siguientes son 10 importantes puntos que deben de tenerse en cuenta:

  • Un recipiente a presión es un acumulador de energía.
  • Ya que acumula energía, las tensiones en sus paredes son elevadas.
  • Si  por alguna razón se llega a la rotura del contenedor se produce una expansión brusca que puede traer graves consecuencias.
  • En algunos casos los fluidos contenidos son contaminantes (medio ambiente y personas)
  • La realidad indica que el colapso llega y se produce en forma brusca. Por lo tanto deben chequearse periódicamente los elementos de seguridad que posean.
  • Se debe mantener la trazabilidad (identificación) del recipiente.
  • Se debe mantener a resguardo toda la documentación entregada por el fabricante.
  • De surgir la necesidad de instalación de un recipiente a presión nuevo, éste sea provisto por fabricantes que se ajusten en sus métodos de producción a normas reconocidas.
  • Hay que tener especial cuidado cuando se intercambian recipientes, ya sea de máquinas o de sectores en cuanto a las nuevas condiciones de trabajo, presión, ambiente, temperatura, etc.
  • Los responsables de los recipientes deben llevar un historial de los recipientes instalados y deberían mantener una rutina de mantenimiento (checklist, verificación de funcionamiento de las válvulas de seguridad, estado general del recipiente, bases y apoyos, manómetros, etc.)

Recuerde que cumplir con las normas no es un gasto, sino que es una inversión en seguridad. En CIMASA podrá encontrar con el personal calificado para instalación o mantenimiento de recipientes a presión. ¡Contáctenos!

Recipientes a presión con fuego y sin fuego.

Se considera como recipiente a presión, a todo elemento contenedor de un fluido, bajo condiciones de presión interna o externa, por encima de la presión atmosférica.  Los recipientes a presión, podemos dividirlos en dos grandes categorías:

Recipientes a Presión con fuego

Son aquellos que están sometidos a la acción directa del fuego; dentro de esta categoría se encuentran:

  • Los generadores de vapor (tanto humo-tubulares como acuo-tubulares)
  • Las calderas de recuperación
  • Los generadores de agua caliente.

Recipientes a Presión sin fuego

Son aquéllos que bajo ninguna circunstancia, estarán expuestos a la acción  directa del fuego; dentro de esta categoría, existen una amplia variedad de recipientes;  los más comunes son:

  • Recipientes a presión (con excepción de las calderas) para contener vapor, agua caliente, gases o aire a presión obtenidos de una fuente externa o por la aplicación indirecta de calor.
  • Recipientes sometidos a presión calentados con vapor, incluyendo a todo recipiente hermético, vasijas o pailas abiertas que tengan una camisa, o doble pared con circulación o acumulación de vapor, usados para cocinar, y/o destilar, y/o secar, y/o evaporar, y/o tratamiento.

En CIMASA somos expertos en la fabricación de recipientes a presión en acero al carbón para cualquier capacidad. No lo dudes ¡Contáctanos!

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Causas de fallas en Recipientes a Presión

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Algunas de las posibles causas de fallas en Recipientes a Presión, podrían ser:

a) Pérdidas de espesores por corrosión: los fluidos contenidos en los recipientes, pueden poseer elementos que actúen en detrimento de los materiales con que está construido el recipiente; ejemplo de esto, es la presencia de sulfuros, cloruros, ácidos, agua, que pueden constituirse como posibles  causantes de procesos corrosivos de distinta naturaleza

b) Pérdidas de espesores por erosión: suelen presentarse por ejemplo en intercambiadores en zonas donde hay un cambio en la dirección del fluido circulante

c) Fatigas de material: en los procesos operativos pueden darse fluctuaciones de presiones y temperaturas, que pueden llevar al recipiente a una rotura por fatiga (tanto mecánica como térmica)

d) Fractura frágil: en recipientes que trabajan a bajas temperaturas, debido  a la pérdida de tenacidad de los materiales

e) Fluencia lenta o “creep”: en recipientes que trabajan a temperaturas elevadas

f) Carburización: puede presentarse en recipientes sometidos a temperaturas elevadas, por precipitación de  carburos en bordes de granos de los materiales y consiguiente disminución de sus propiedades mecánicas

g) Ataques por hidrógeno: bajo la acción de elevadas presiones y/o temperaturas, el hidrógeno puede producir dos tipos de fallas; su inclusión dentro del material que luego se manifiesta en forma de ampolladuras o pérdida de carbono por formación de metano, dando lugar a la formación de grietas con la consiguiente pérdida de resistencia del material

h) Sobrepresión: pueden darse por el uso de inadecuados elementos de protección o mal funcionamiento de los mismos

i) Problemas de diseño y/o fabricación: fundamentalmente en recipientes no fabricados bajo normas o códigos vigentes

j) Debilitamientos por golpes, abolladuras: por pérdidas de espesores del material o zonas bajo deformaciones plásticas

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Soldadura en recipientes a presión


Imagen Vía:  pasa.com.br

El procedimiento más utilizado actualmente en la fabricación de recipientes a presión es el de soldadura, el cual eliminó el sistema de remachado que se usó hasta hace algunos años.

Todas las soldaduras serán aplicadas mediante el proceso de arco eléctrico, el cual puede ser manual o automático, en cualquiera de los dos casos, deberá tener penetración completa y se deberá eliminar la escoria dejada por un cordón de soldadura, antes de aplicar el siguiente.

Con el fin de verificar si una soldadura ha sido bien aplicada se utilizan varias formas de inspección, entre ellas está el de radiografiado, la prueba de líquidos penetrantes y algunas veces se utiliza el ultrasonido. La prueba más comúnmente utilizada es el radiografiado, éste puede ser total o por puntos. Cuando practicamos el radiografiado por puntos en recipientes a presión, debemos tomar por lo menos, una radiografía por cada 15 metros de soldadura y la longitud de cada radiografía será de 15 centímetros como mínimo

En CIMASA manejamos todo tipo de soldaduras especiales así como también fabricamos recipientes en taller y campo. Si desea mayor información, ¡contáctenos!

Almacenaje de fluidos en tanques atmosféricos.

En las industrias de proceso es necesario el almacenamiento de los líquidos que se manejan en ellas; lo que generalmente se hace en tanques que operan a presión atmosférica.

La necesidad de stock se hace presente tanto en la parte del aprovisionamiento como en la de despacho de productos elaborados.

La capacidad total de almacenaje como la individual de cada tanque dependerá de ciertos factores:

  • La demanda del mercado y la capacidad de producción.
  • La reserva fijada como “critica”.
  • El proceso de logística.
  • Distancias a recorrer y tiempos de entrega (proveedor/cliente).
  • Costo y prioridad del producto en el proceso productivo.
  • Espacio disponible de almacenamiento en planta.
  • Cumplimiento de normas aplicables al país (ambientales y de seguridad); así como requisitos de las compañías aseguradoras.

Es importante considerar estos factores para cualquier proyecto de este tipo; su correcto diseño y aplicación darán como resultado proyectos confiables.

Algunas de las técnicas y herramientas para conseguir un óptimo funcionamiento en proyectos de este tipo son las siguientes:

  • Intensificación: minimizar el stock de productos peligrosos a un nivel mínimo.
  • Sustitución: realizar los cambios de materiales peligrosos por otros más seguros y confiables.
  • Atenuación: se evalúa el manejo de los materiales bajo condiciones más seguras.
  • Simplificación: evitar diseñar instalaciones complejas.
  • Efecto dominó: el diseño de las instalaciones debe ser orientado a evitar que en caso de una contingencia esta se propague a las demás áreas de trabajo.
  • Poka Yoke: consiste en evitar la conexión de tanques donde debe impedirse la mezcla de productos químicamente incompatibles.

Imagen vía. ar.all.biz

Vía. textoscientificos.com