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Creación del Acero Pt.2

En el lugar de tratamiento se añadirán aditivos químicos que producen y aceleran cierto tipo específico de reacciones que logran mantener el acero con la cantidad perfecta de carbono y la consistencia deseada. El tipo de acero depende de la “contaminación” adecuada de carbono, esto es lo que lo diferencia del hierro común y también lo que le da su rigidez y flexibilidad.

De aquí se tiene que transportar a los moldes, principalmente con métodos de extrusión que les dan la forma de lingotes que también los enfrían y los endurecen. Estos lingotes cuadrados tienen aproximadamente diez metros de largo y quince o veinte centímetros de ancho. Como no se pueden utilizar de esta manera se requiere que se modifiquen, esto también se hace en la planta, donde se recalientan los lingotes metiendolos a un horno a casi 2000 grados centígrados por un par de horas para que se vuelva maleable el material.

De ahí los lingotes se meten a los formadores que son rodillos que presionan y modifican el acero, algunos rodillos especiales son tan poderosos que pueden reducir los lingotes de 15 centímetros a llegar hasta los 14 milímetros. También en este proceso se le puede cambiar la forma de la sección transversal, ya sea para volverlas barras cilíndricas o cuadradas o en hojas anchas y largas. El acero es tan maleable que se utiliza para muchos fines, como para carrocerías, varillas, columnas o tornillos. Las barras finalizadas se deben de poner a enfriar en camas de enfriamiento que permite que el enfriamiento se produzca de manera uniforme, ya que si no podría generar torsiones o malformaciones en los materiales.

fuentes: youtube.com

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Creación del Acero

El Acero, una aleación de hierro y carbón que sirve para hacer rascacielos, puentes o incluso navajas para afeitar es sin duda la columna vertebral de la industria, gracias a su increíble resistencia, maleabilidad y dureza.

Para producir acero se requiere hierro, que normalmente se extrae de una mina, pero también se puede obtener al reciclar el hierro que se recoge de chatarra de autos o latas de desecho. En las plantas de reciclaje se utilizan electroimanes, que pueden cargar hasta cinco toneladas de peso para transportar todos estos pedazos a la planta fundidora. De ahí la chatarra se coloca en cestos de metal que pueden llegar a cargar hasta sesenta toneladas, para transportarlos a hornos siderurgicos especiales. Estos hornos pueden ser de gas o eléctricos y llegan a temperaturas de hasta 1600 grados centígrados. Aquí es donde se vacían los cestos llenos de chatarra que se fundirán en unos sesenta minutos, una vez licuado el metal se recogen muestras que serán analizadas para calcular las impurezas y los posibles tratamientos que se le deban hacer.

A la mezcla ya derretida se le coloca un tubo que le inyecta oxígeno, para homogeneizar el hierro y liberar carbono, así como se hacía en el alto horno, además de que también acelera el proceso. El acero fundido se transporta en unos cucharones que pueden llegar a pesar más de sesenta toneladas y con una capacidad de más de cien toneladas de hierro, estos cucharones lo transportaran con el uso de grúas aéreas a otra zona donde serán tratados.

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El Alto Horno Pt.2

En la parte intermedia, con la ayuda de toberas se inyecta el aire enriquecido con oxígeno, lo que eleva la temperatura a unos dos mil grados centígrados, cuando el oxígeno entra en contacto con el carbón de coque produce monóxido de carbono que al ascender por el horno arranca oxígeno al hierro y se convierte en dióxido de carbono, en un proceso químico que se conoce como reducción.

El aire enriquecido con oxígeno eleva la temperatura a unos dos mil grados centígrados. Alrededor de un cincuenta por ciento del monóxido de carbono se recupera del horno y se utiliza en otros procesos como combustible. Las temperaturas alcanzadas en el etalage permite que se produzca la reducción del óxido de manganeso, se elimina el azufre y se funda el mineral de hierro. Una vez fundido el mineral se le conoce como el arrabio, que cae a la parte inferior del horno que se conoce como crisol, aquí se recoge el hierro fundido y la escoria.

El arrabio es un hierro metálico en forma líquida con un alto contenido de carbono e impurezas. En la parte inferior el arrabio fluye por un canal. Se extrae al romper un tapón de arcilla que esta en el inferior que se llama piquera, de ahí el material es colado a unos contenedores especiales llamados vagones termos. El arrabio tiene entre el 91% y 94% de hierro, y otros porcentajes pequeños de carbono, manganeso, azufre, fósforo y silicio. De aquí el arrabio se transportara a hornos especiales llamados convertidores donde será finalmente transformado en acero.

Fuentes: slideshare.net

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El Alto Horno

El Alto horno es una invención magnífica para el procesamiento del hierro que posteriormente se convertirá en acero. Este tipo de horno es una estructura de 30 metros de alto, al menos, formado por ladrillos resistentes a la temperatura y a la erosión del descenso de las cargas así como de las reacciones químicas recubiertos de una protección de acero que ayuda a mantener la forma y soportar los esfuerzos.

Las materias primas que entran por la parte de arriba al alto horno son el mineral de hierro en forma de pellets, carbón de coque y algún fundente como caliza u óxido de manganeso. Por la parte de en medio se inyecta aire enriquecido con oxígeno y gas natural. El cuerpo del horno está conformado por dos conos, el de abajo esta invertido y es menos alto, formando una parte ancha a aproximadamente una cuarta parte de la altura que se conoce como el vientre del horno. El horno además necesita una estructura para sostenerse así como grúas que estén alimentando constantemente el material a fundir y una infraestructura para procesar el metal ya fundido.

El cono superior se llama cuba, el inferior se llama étalage. Sobre la cuba se encuentra un agujero donde se administra el material llamado tragante, que posee una válvula de doble cierre que evita que escapen los gases del horno. En el tragante la temperatura asciende a unos 150 grados centígrados. Aquí también se encuentran válvulas que atrapan algunos de los gases del horno, que en el futuro se pueden utilizar como combustibles para otros procesos metalúrgicos.

Fuentes: slideshare.net

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